توقفوا عن إهدار مساحة الأرضيات في استخدام أفران ضخمة لتجفيف ورق الفرامل
إذا كنتم تستخدمون أفران التسخين التقليدية لمعالجة ورق الفرامل، فأنتم تعرفون المشاكل التي تنشأ نتيجة ذلك. يتطلب الأمر استخدام أنفاق طويلة جدًا لضمان تجفيف المادة بشكل كامل. وهذا يستهلك مساحة كبيرة في المصنع، كما يؤخر عملية الإنتاج.
لقد وجدنا طريقة أفضل. من خلال استبدال هذه الأنظمة الضخمة بأنظمة التسخين بالأشعة تحت الحمراء، يمكنك تقليل طول الأنفاق، وبالتالي إنتاج المزيد من قطع الفرامل في كل ساعة.
كيف يعمل ذلك؟
الحرارة الناتجة عن أفران التسخين التقليدية بطيئة، لأنها تحتاج إلى تسخين الهواء أولاً. أما أنظمة التسخين بالأشعة تحت الحمراء، فهي لا تهتم بالهواء، بل توجه الطاقة مباشرة إلى المادة المراد تجفيفها. نحن نضبط أطوال الموجات المستخدمة بحيث تكون مناسبة لامتصاص المواد المستخدمة في صناعة ورق الفرامل. وبذلك، تجف المادة من الداخل إلى الخارج، وهو أمر سريع للغاية. وهذا يعني أن خطوط الإنتاج لا حاجة إلى أن تكون طويلة جدًا.
العيوب
للحصول على هذا المستوى من الحرارة، نستخدم أنابيب كوارتز هالوجينية عالية القدرة. كثافة الحرارة مرتفعة جدًا، أكثر بكثير مما يمكن لأفران التسخين التقليدية تحقيقه. يمكنك تقليل طول الفرن من 20 مترًا إلى 5 أو 8 أمتار دون أن يؤثر ذلك على جودة المنتج.
لكن هناك عيب واحد: نظرًا لأن الحرارة مركزة جدًا، يجب الحرص على سرعة حركة الأجزاء تحت الأنابيب. إذا كانت الأجزاء تتحرك ببطء شديد، فقد يحدث تلف في السطح، أو قد يحدث تفاوت في معدل التجفيف. لذا، يجب أن يكون هناك تنسيق دقيق بين سرعة الحزام وقوة الأنابيب.
الحل البسيط
نحن نعلم أيضًا أن مصانع ورق الفرامل أماكن مليئة بالغبار والأتربة. لذلك، صممنا هذه الأفران بحيث تناسب الظروف الواقعية.
عندما تنتهي عمر الأنابيب، لا حاجة إلى تفكيك الفرن بالكامل. يمكن فقط استبدال الأنابيب وإعادة توصيل الأسلاك. بالإضافة إلى ذلك، ستقل تكلفة الطاقة المستخدمة، لأنك تسخن الأجزاء نفسها وليس الهواء داخل الفرن.