Deje de desperdiciar espacio en el suelo en el proceso de curado de las pastillas de freno
La mayoría de los talleres siguen utilizando esos enormes hornos de convección. Ya sabe a qué me refiero: esos túneles gigantescos que calientan el aire, con la esperanza de que ese calor llegue eventualmente al recubrimiento de las pastillas de freno. Es un proceso lento y poco eficiente. Además, es un desperdicio de energía y de espacio valioso.
Nosotros hacemos las cosas de manera diferente. Utilizamos emisores de luz infrarroja de onda corta. En lugar de calentar el aire que rodea la pieza, la luz infrarroja atraviesa directamente el recubrimiento y actúa al mismo tiempo sobre el sustrato y la película que cubre la pieza. Es una forma completamente diferente de transferir calor.
Reducción del espacio necesario
Al utilizar lámparas de infrarrojo de alta potencia, ya no es necesario que el túnel sea muy largo. Ya no hay necesidad de esperar a que el aire caliente la pieza poco a poco. La luz infrarroja proporciona energía concentrada, lo que hace que los disolventes se evaporen y que los polímeros se unan mucho más rápidamente. Se obtiene el mismo resultado de curado, pero en una fracción del tiempo necesario. Eso significa que puede recuperar su espacio en el suelo y procesar muchas más piezas por hora.
Cómo funciona realmente
Utilizamos emisores de cuarzo-halógeno en estos sistemas. Lo mejor de ellos es que alcanzan la temperatura deseada en cuestión de segundos. No hay necesidad de esperar a que el horno se caliente. Incluso se puede sincronizar la potencia de las lámparas con la velocidad del transportador. Si el transportador se ralentiza, basta con atenuar la intensidad de las lámparas. Así se evita dañar las piezas.
Un punto importante a tener en cuenta son los reflectores. Dado que estas lámparas generan muchísimo calor, no se puede dejar que ese calor se disperse. Utilizamos oro o aluminio pulido para reflejar esa radiación hacia las pastillas de freno. Si se omiten los reflectores, básicamente se está perdiendo aproximadamente el 30% de la energía utilizada.
Las ventajas y desventajas
Bueno, esto no es una solución mágica que funcione sin más. Si se aumenta demasiado la intensidad del calor, se puede producir el fenómeno conocido como “pielamiento”. En ese caso, la superficie se seca instantáneamente, lo que hace que los disolventes queden atrapados debajo. Esto provoca la formación de burbujas o peladuras, lo cual es un verdadero problema. Es necesario encontrar el equilibrio adecuado entre la intensidad de las lámparas y la velocidad del transportador.
Además, estas lámparas se calientan mucho. Asegúrese de que las ventilaciones estén adecuadamente configuradas para mantenerlas refrigeradas. De lo contrario, tendrá que reemplazar los conectores quemados con mucha frecuencia.